1 Заготовка сырья

Процесс производства готовой продукции начинается с заготовки леса. Этот процесс осуществляется с помощью современных механизированных валочных машин John Deere. В данном направлении Terra Siberika ориентируется на мировые стандарты. Машины легко срезают деревья, отпиливают сучья, грузят сырье в автотранспорт. Использование передовых технологий позволяет быстро получать древесину, минимизировать отходы и увеличивать качество продукции на выходе.

2 Доставка сырья на разделку

На следующем этапе сырье доставляется на разделку при помощи автомобильного транспорта Iveco и КамАЗ. Следует отметить, что мы уделяем особое внимание процессу транспортировки. Технологии, которые мы применяем на данном этапе, позволяют предотвратить неоправданные потери сырья, оптимизировать стоимость перевозки, увеличить эффективность транспортных единиц. Наша цель на данном этапе – сократить издержки, чтобы предложить потребителю конечный продукт по наиболее выгодной цене.

3 Раскряжёвка хлыста

На разделке происходит раскряжёвка хлыста – распил хлыста на сортименты заданной длины раскряжёвочными машинами John Deere. Затем формируются специальные пачки для хранения.

4 Доставка пиловочника на лесозавод и сортировка

После доставки пиловочника на лесозавод происходит его сортировка по диаметрам на автоматизированной линии с использованием трехмерного сканера. Каждый размер уходит в соответствующий карман. Из карманов пиловочник складывается по штабелям, каждый из которых состоит из одной группы диаметров.

5 Лесопиление

На этапе лесопиления пиловочник сначала поставляется на стол подачи с помощью погрузчика Volvo. Далее происходит окорка (очистка от коры) и распиловка на трехгранный брус (лафет) круглопильным оборудованием Slidetec , затем происходит распиловка лафета на доски на многопильном станке. Обрезная доска складывается в специальные пакеты для сушки, а необрезная и горбыль попадают на линию доработки. Отходы от лесопиления, перерабатываются в технологическую щепу и поступают на ЛПК. Опилки используются в качестве топлива для сушильных камер.

6 Сушка

Для сушки мы используем сушильные камеры конвективного типа. Всего в нашем распоряжении находятся шесть камер общим объемом 1000 кубометров. В них сырье проводит от 6 до 24 дней в зависимости от породы древесины, ее размеров и требований к конечной влажности.

7 Сортировка пиломатериалов

Сортировка происходит на торцовочном круглопильном оборудовании проходного типа. На данном этапе древесина сортируется по длине, сортам и сечениям таким образом, чтобы были соблюдены все необходимые ГОСТы. Также мы производим сортировку в соответствии с потребностями конкретного потребителя.
Часть пиломатериалов сортируется и отгружается потребителю как готовая продукция, другая часть пиломатериалов в виде сырья поступает в цех глубокой переработки.

8 Пакетирование и транспортировка на склад

После финальной сортировки готовую продукцию (пиломатериалы) пакетируют. Во избежание попадания влаги верхний слой досок отделяется от пакета водонепроницаемой пленкой, а сам пакет упаковывается с пяти сторон.

9 Производство строганых пиломатериалов

На следующем этапе высушенные пиломатериалы отправляются в цех глубокой переработки в качестве сырья. Пиломатериалы подаются погрузчиком к высокоскоростному продольно-фрезерному станку Hydromat 2000. Далее происходит строгание на нужные профили.

10 Сортировка и упаковка

После того как строганые пиломатериалы готовы, они проходят этап сортировки на наличие дефектов, пороков и сучков. Далее пиломатериалы сортов «Экстра», «А», «В», «С» , «D» пакетируется в пленку: часть – в термоусадочную, часть – в водонепроницаемую. В таком виде продукция попадает на склад.

11 Транспортировка

Заключительным штрихом в алгоритме производства продукции является доставка к потребителю. Транспортные пакеты с готовой продукцией складываются на погрузочную площадку и далее отгружаются в вагоны или 40-футовые контейнеры.
Каждый пакет с готовой продукцией маркируется. На нем отмечаются: сорт, порода, размер, количество упаковок, количество штук, объем и – что самое главное – Ф.И.О. ответственного лица.